（一）一般規(guī)定
1、本章適用于潔凈廠房內(nèi)設計壓力不大于是1MPa，設計溫度不超過材料允許的使用溫度的碳鋼管道、不銹鋼管道、工程塑料管道等配管工程的施工安裝質(zhì)量驗收。
2、管道安裝應具備下列條件：
（1）與配管工程相關的土建工程已檢驗驗收合格，滿足安裝要求，并辦理了交接手續(xù)；
（2）施工應按照工程設計文件進行；
（3）配管工程使用的材料、附件、設備等已檢驗合格，并有相應的產(chǎn)品出廠合格證書等。規(guī)格、型號及性能等應符合設計要求；
（4）管子、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管子內(nèi)表面有特殊要求的管道，其質(zhì)量符合設計文件要求，安裝前已進行處理，并經(jīng)檢驗合格。
3、閥門安裝前，下列管道的閥門應逐個進行壓力試驗和嚴密性試驗，不合格者，不得使用。
（1）輸送可燃流體、有毒流體管道的閥門；
（2）輸送高純氣體、高純水管道的閥門；
（3）輸送特種氣體管道、化學品管道的閥門。
4、除第7.1.3條規(guī)定范圍外的各類流體管道的閥門安裝前，應從每批中抽查20%，且不得少于2個，進行殼體壓力試驗和嚴密性試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。
5、管道穿越潔凈室（區(qū)）墻體、吊頂、樓板和特殊構(gòu)造時，應符合以下：
（1）管道穿越伸縮縫、抗震縫、沉降縫時應采用柔性連接；
（2）管道穿越墻體、吊頂、樓板時應設置套管，套管與管道之間的間隙應采用不易產(chǎn)塵的不燃材料密封填實；
（3）管道接口、焊縫不得設在套管內(nèi)。
6、安裝于潔凈室（區(qū)）的管道、支吊架材料應采用不易生銹、產(chǎn)塵的材料，外表面應光滑、易于清潔。
7、配管上的閥門、法蘭、焊縫和各種連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻體、吊頂、地面、樓板或管架。對易燃、易爆、有毒、有害流體管道、高純介質(zhì)管道和有特殊要求管道的閥門、連接件應嚴格按設計圖紙設置。
8、有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電，當管道法蘭或螺紋連接處電阻值超過0.03Ω時，應設導線跨接。管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100Ω時，應設兩處接地引線。
（二）碳素鋼管道安裝
1、管道預制宜按工程設計圖/管道系統(tǒng)單線圖進行，并與現(xiàn)場實測核對后加工。自由管段和封閉管段的加工允許偏差應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235的相關規(guī)定。
2、預制完畢的管段應按輸送物料種類、設計圖紙要求將管內(nèi)外清理干凈，并及時包好管口。
3、管子切割，管子公稱直徑小于等于100mm時，采用機械或氣割切割；公稱直徑大于100mm時，采用氣割切割。切口表面應平整、無裂紋、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物等，切口端面傾斜偏差不應大于管子外徑的1.0%，且不得超過2mm。
4、管道安裝應符合下列規(guī)定：
（1）管道連接法蘭密封面及密封墊片，不得有劃痕、斑點、破損等缺陷；
（2）連接法蘭應與管道同心，并應保證螺絲自由穿入。法蘭對接應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5%，且不得大于2mm；
（3）管道連接時，不得采用強力對口、加偏墊、加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。
5、碳素鋼管的連接應符合設計要求。設計無要求時，無縫鋼管應采用焊接；鍍鋅鋼管管徑小于或等于100mm時，宜采用絲扣連接，管徑大于100mm時宜采用法蘭或卡箍鉤槽連接。
6、管道安裝用墊片，當大直徑墊片需要拼接時，不得平口對接，宜采用斜口槽接；軟墊片的周邊應整齊、清潔，其尺寸應與法蘭密封面相符。
7、管道安裝的允許偏差，應符合下列規(guī)定：
（1）管道坐標位置的允許偏差為15mm；
（2）管道安裝高度的允許偏差為±15mm；
（3）水平管道平直度的允許偏差，對公稱直徑小于等于100mm時，應小于有效管長的0.2%，大不超過50mm；公稱直徑大于100mm時，應小于有效管長的0.3%，大不超過80mm；
（4）立管的垂直度的允許偏差為有效管長的0.3%，大不超過30mm；
（5）共架敷設管道時，管道間距的允許偏差，應小于10mm；交叉管道的外壁或保溫層間距的允許偏差，應小于15mm。
（三）不銹鋼管道安裝
1、管道安裝作業(yè)不連續(xù)時，應采用潔凈物品對所有的管口進行封閉處理。
2、管材切割，宜采用機械割管刀或不銹鋼帶鋸或等離子法進行切割。切口表面應平整、光潔，端面傾斜偏差不應大于管子外徑0.05，且不得超過1mm。
3、不銹鋼管的焊接，應符合下列要求：
（1）焊縫位置、坡口加工，應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB 50235的相關規(guī)定；
（2）不銹鋼管的焊接應采用手工氬弧焊，焊接時管道內(nèi)充氬氣進行管內(nèi)保護，焊接接頭應為全焊透結(jié)構(gòu)；
（3）管子或管件、閥門組對時，應做到內(nèi)壁平齊，對口錯邊量不得超過壁厚的10%，且不大于2mm；
（4）焊接前焊縫處應將油污處理干凈，焊接后，焊接接頭表面應進行處理。
4、不銹鋼管道采用法蘭連接時，法蘭緊固螺栓應采用不銹鋼材質(zhì)；法蘭墊片宜采用金屬墊片或氯離子含量不得超過50×10-6的非金屬墊片。
5、不銹鋼管不得直接與碳素鋼支架、管卡接觸，應以塑料或橡膠墊片隔離，或采用氯離子含量不超過50×10-6的非金屬墊片。法蘭螺栓應采用不銹鋼材質(zhì)，墊片應采用氯離子含量不得超過50×10-6的非金屬墊片。
6、管材、管件、閥門內(nèi)外表面不得有明顯劃痕或銹斑；其規(guī)格、型號和性能應符合設計文件的規(guī)定。
7、管道分支宜采用三通連接，若兩者相差2個管徑及以上時，可采用等離子切割機或機械開口。采用等離子切割機機開口時，應有避免或減少高溫碎渣飛濺至管內(nèi)的措施。
（四）BA/EP不銹鋼管道安裝
1、BA/EP不銹鋼管的預制、安裝作業(yè)必須在潔凈工作小室內(nèi)進行，作業(yè)人員應經(jīng)培訓合格后崗，作業(yè)時應著潔凈工作服、手套。
2、管子、管件和閥門在預制、安裝前后或停頓工作時，應以潔凈塑料袋封口；一旦發(fā)現(xiàn)封口袋破損，應及時檢查、處理。
3、管子切割，直徑等于或小于10mm，宜采用割管器；直徑大于10mm時，宜采用電鋸。應以純氬（純度99.999%）吹凈管內(nèi)切口的雜物、灰塵，并去除油污。
4、管道連接宜采用卡扣連接、法蘭連接或焊接。采用焊接時，應符合下列規(guī)定：
（1）BA/EP管焊接應采用自動焊，焊接時管內(nèi)應充純氬氣（99.999%）。焊接結(jié)束仍需繼續(xù)充純氬吹掃、冷卻；
（2）BA/EP管焊接應正確地選擇電極棒（鎢棒）規(guī)格和焊接工藝參數(shù)；
（3）焊接前應按施工要求做出樣品，檢驗合格后方可施焊；
（4）當改變焊接參數(shù)時，應按施工要求做樣品，檢驗合格方可進行焊接作業(yè)。
5、管件、閥門組對時，應做到內(nèi)外壁平整，對口錯邊不得超過壁厚的10%，且不得大于0.2mm。
6、BA/EP管道的點焊采用手工氬弧焊。點焊前應將管段固定，檢查對口合格后，充氬氣保護。點焊后繼續(xù)采用純氬冷卻、吹掃。
7、BA/EP管及管件、閥門的內(nèi)外表面應無塵、無油，表面平整，并不得有破損，氧化現(xiàn)象。
8、每焊接完成一個焊口，應采用不銹鋼刷及時清除表面氧化層。焊縫形態(tài)應均勻，不得有未焊透、未融合、氣孔、咬邊等缺陷。
9、BA/EP管道連接用墊片的材質(zhì)，應符合設計要求或設備、附件配帶；安裝前應確認墊片潔凈無油、無污染物。
10、BA/EP管道安裝，應按工程設計圖順氣流方向依次進行，并應連續(xù)充純氬吹掃、保護，管內(nèi)純氬壓力應大于0.15MPa，直至管路系統(tǒng)安裝結(jié)束。
（五）PP/PE管道安裝
1、潔凈廠房內(nèi)PP/PE管道采用熱熔焊接法施工。
2、施工中所采用的管材、附件、焊接材料等都已驗收合格，符合設計要求，并做好檢查記錄。
3、焊接加工或施工現(xiàn)場，應保持清潔。焊接作業(yè)人員應經(jīng)培訓合格后上崗。
4、管道焊接的熱熔接機，應根據(jù)管道直徑采用相應型號、規(guī)格的焊機；焊接操作中應保持焊機、加熱板的清潔、無塵。
5、管子切割宜采用割刀。切口端面傾斜偏差不得大于管子外徑的0.5%，且不得超過1mm。
6、管子熱熔焊接應符合下列要求：
（1）對接管段應可靠固定，對接面錯邊不得大于管子壁厚的10%，并不應大于1mm；
（2）應保持熱熔焊接加熱板面清潔、無塵，嚴格控制加熱設定溫度；
（3）根據(jù)不同管徑，控制熱熔對口壓力、對接時間、冷卻時間。
7、管子熱熔焊縫不得低于管子表面，一般應高于管子表面2～3mm；焊縫不得出現(xiàn)缺陷接口，焊縫寬度不得超過規(guī)定平均寬度的20%。
8、管子焊接切口表面應平整、無毛刺；焊縫卷邊應一致、美觀，沒有污物，焊接接口平滑、清潔。
9、管子熱熔焊時的切換時間，應根據(jù)管子尺寸確定，對管外徑小于等于250mm時，宜小于8s；管外徑大于250mm時，不超過12s為宜。
10、管子熱熔焊時的加熱溫度，應根據(jù)材質(zhì)、管壁厚度等確定，對PE管一般為200～230℃，PP管一般為195～205℃。
11、管道安裝時，應根據(jù)輸送介質(zhì)參數(shù)，合理設置支（吊）架，并應符合下列規(guī)定：
（1）支（吊）架形式、位置，應符合工程設計要求；
（2）支（吊）架不應設在管子接頭、焊縫處，其凈距應大于5cm；
（3）管道上閥門應可靠固定，宜以支架支承；支（吊）架與管子之間應填入橡膠類材料。
12、PE/PP管道安裝后，應根據(jù)用途進行試驗，一般應符合下列規(guī)定：
（1）用于承內(nèi)壓的管道，應進行壓力試驗，其試驗壓力為1.5倍工作壓力，經(jīng)檢查以不泄漏、無異常為合格；若有嚴密性要求時，還應降至工作壓力，保壓30min，經(jīng)檢查不泄漏、無異常為合格；
（2）用于熱流體輸送時，還應進行熱循環(huán)試驗，以工作介質(zhì)或建設方認可的介質(zhì)，在工作溫度及其低于工作溫度下進行溫度變化的試驗，檢查不泄漏、無異常為合格；
（3）用于常壓的管道，應進行滿水試驗，以不泄漏、無異常為合格。
（六）PVDF管道安裝
1、潔凈廠房內(nèi)PVDF管道采用熱焊接法施工收。
2、施工中所采用的管材、附件等均已驗收合格，符合設計要求，并做好記錄。
3、焊接加工應在潔凈工作小室內(nèi)進行，加工完后在現(xiàn)場組裝。安裝施工所用機具、工具，應做到無塵、無油污。
4、PVDF管道施工作業(yè)人員應經(jīng)培訓合格后上崗，在作業(yè)過程應著規(guī)定的工作服或潔凈服。
5、管道焊接應采用自動或半自動熱焊機，應按管壁厚等，選用焊接設備型號、規(guī)格及配帶的機具、工具。
6、管材、附件應密封包裝，在未進行焊接加工或現(xiàn)場組裝時，不得拆除外包裝。管材、附件應平整地堆放在防雨、防曬的環(huán)境內(nèi)。
7、施工現(xiàn)場應核查管材、管件、閥門的外觀、規(guī)格尺寸、材質(zhì)和出廠合格證明文件等。
8、管子切割應采用割刀，切口端面平整，無傷痕、無毛刺。
9、管子熱焊接應符合下列要求：
（1）管子組對錯位偏差，不得超過管子壁厚的10%；組對間隙應小于0.2mm；
（2）應保持熱焊接加熱板（模）清潔、無塵，嚴格控制所需的加熱設定溫度；
（3）根據(jù)管壁厚度，控制熱焊的壓力、溫度和時間；
（4）不同管壁厚度的管道、附件不得對焊。
10、管子熱焊接的焊縫應為均勻的雙重焊道，雙重焊道谷底應高出管子外表面，一般為管子壁厚的10%；雙重焊道寬度應按管子壁厚確定，不得小于2mm。
11、管道安裝后，應按下列規(guī)定進行強度試驗、嚴密性試驗：
（1）以1.5倍設計壓力進行強度試驗，試驗介質(zhì)為純水或高純氮氣（99.999%），試驗時間3.0h，不泄漏、不降壓為合格；
（2）以設計壓力的1.15倍進行嚴密性試驗，試驗介質(zhì)為純水或高純氮氣（99.999%），試驗時間4.0h，以無泄漏，壓力降小于3%為合格。
12、管子熱焊時的熔融時間，應根據(jù)管子子尺寸確定，管徑為13～100mm時，宜采用6～30S。
13、管道在焊接加工后，在現(xiàn)場安裝時宜采用法蘭連接，并應采用不銹鋼螺栓。
14、管道安裝時應根據(jù)輸送介質(zhì)參數(shù)，合理設置支架，并應符合下列規(guī)定：
（1）固定支架和支（吊）架形式、位置，應符合設計要求；
（2）支（吊）架不應設在管道伸縮節(jié)、接頭或焊縫處，其凈距應大于8cm；
（3）支（吊）架與管子之間應填入橡膠類材料；
（4）管道上閥門應可靠固定，一般應設有支架支承；
（5）當設計沒有規(guī)定支（吊）架位置時，PVDF管可按下表設置支（吊）架。
（七）PVC管道安裝
1、潔凈廠房內(nèi)PVC管道應用法粘接施工。
2、施工中采用的管材、附件應為同一廠家產(chǎn)品，并符合工程設計要求；粘接所使用的膠粘接劑宜為配套供應或得到管材生產(chǎn)廠家的認可。并做好施工現(xiàn)場驗收記錄。
3、 管道粘接場所，嚴禁明火和吸煙；通風良好，集中操作場所應設排風設施。
4、PVC管材裝卸、運輸和堆放過程，不得拋投或激烈碰撞，應避免陽光曝曬。
5、管道的粘接應符合下列規(guī)定：
（1）管道粘接場所應保持較低濕度、遠離火源，環(huán)境溫度應高于5℃；
（2）粘接前，管材、附件的承、插口表面，應做到無塵、無油污、無水跡；管子端面應做坡口，其坡口高度為2～3mm，并應四周均勻；
（3）粘接劑涂抹，應先涂承口、后涂插口，并重復2～3次；涂抹應迅速、均勻、適時；
（4）涂抹后應迅速粘接，插入深度達到規(guī)定值后保持20min；承插間隙不大于0.3mm。
6、管材的內(nèi)外表面應光滑，無氣泡、裂紋，管壁厚度均勻，色澤一致。直管段撓度不得大于1%。管件造型應規(guī)矩、光滑、無毛刺。承口有錐度，并與插口配套。
7、潔凈室內(nèi)PVC管道的安裝，應符合下列規(guī)定：
（1）管材、附件搬入潔凈室前，應擦拭干凈；
（2）管材按圖紙要求下料后再搬入潔凈室；若必須在潔凈室內(nèi)切割時，應配備吸塵設施。
8、管道安裝時，應根據(jù)輸送介質(zhì)及其參數(shù)，合理設置支（吊）架，并應符合下列規(guī)定：
（1）支（吊）架形式、位置，應符合工程設計要求；
（2）支（吊）架與管子之間，應填入軟質(zhì)絕緣物分隔；
（3）支（吊）架不應設在接頭處，其凈距應大于100mm。
9、管道安裝后，應根據(jù)用途進行試驗，并應符合下列規(guī)定：
（1）壓力試驗一般用清潔水，試驗壓力為1.5倍管內(nèi)設計壓力，保壓30min不泄漏、無異常為合格；當輸送介質(zhì)不允許使用水進行試驗時，可采用純氮氣（99.99%以上）進行壓力試驗，但應按規(guī)定采取防護措施，保壓10min不泄漏、無異常為合格；
（2）嚴密性試驗是在壓力試驗合格后，將壓力降至1.1倍設計壓力，保壓1.0h無壓力降。
（八）配管檢驗和試驗
1、配管工程的檢驗和試驗，應在施工單位自檢合格的基礎上進行。并按管道系統(tǒng)、檢驗批或分項工程的程序進行檢驗和試驗，同時做好記錄。
2、潔凈廠房內(nèi)各類金屬管道的焊縫檢驗，應符合下列規(guī)定；
（1）輸送劇毒流體的管道焊縫，應進行*射線照相檢驗，其質(zhì)量不得低于Ⅱ級；
（2）輸送壓力大于等于0.5MPa的可燃流體、有毒流體的管道焊縫，應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不得低于10%，其質(zhì)量不得低于Ⅲ級。工程設計文件有規(guī)定時，應符合設計文件要求；
（3）射線照相檢驗方法和質(zhì)量分級標準，應符合現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236的規(guī)定。
3、各類金屬管道系統(tǒng)安裝完畢，無損檢驗合格后，應按下列規(guī)定進行壓力試驗：
（1）壓力試驗應以水為試驗介質(zhì)。當管道的設計壓力小于或等于0.8MPa時，也可采用氣體為試驗介質(zhì)，但應采取有效的安全措施；
（2）潔凈廠房中，各種高純氣體管道和干燥壓縮空氣管道等，宜采用氣體為試驗介質(zhì)，并應采取有效的安全措施；
（3）潔凈廠房中，各種高純物質(zhì)輸送管道的試驗介質(zhì)，應進行凈化處理；
（4）壓力試驗的試驗壓力、試驗方法等，應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB 50235的相關規(guī)定。
4、潔凈廠房中輸送劇毒液體、有毒液體，可燃液體氣和高純氣體的管道系統(tǒng)必須進行泄漏量試驗；泄漏量試驗應符合下列規(guī)定：
（1）泄漏量試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質(zhì)宜采用空氣或氮氣或氦氣。對輸送高純氣體的管道的泄漏量試驗介質(zhì)，宜采用純度＞99.999%的氮氣或氦氣；
（2）泄漏量試驗壓力應為設計壓力；
（3）泄漏量試驗時間，應連續(xù)試驗24h（氮氣）或1h（氦氣）；
（4）泄漏量試驗工作宜與系統(tǒng)調(diào)試結(jié)合進行；
（5）泄漏量試驗，以平均每小時泄漏率不超過1%為合格。
5、潔凈廠房中，各類真空管道的試驗應符合下列規(guī)定：
（1）真空管道的壓力試驗，宜采用氣壓試驗，試驗壓力為0.2MPa；
（2）壓力試驗合格后，真空管道應按設計文件規(guī)定進行24h的真空度試驗，其增壓率不得大于5%。
6、管道在進行試驗、檢驗合格后，應根據(jù)設計要求對管路進行吹掃和清洗，管道的吹掃和清洗應符合設計要求，當設計無要求時，可參照現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235的規(guī)定進行。